Il manganese è l’elemento di lega più utilizzato nella produzione siderurgica, presente in quasi ogni grado, dai semplici acciai al carbonio fino ai moderni acciai ad alta resistenza per l’industria automobilistica. Il manganese svolge tre funzioni fondamentali nella produzione dell’acciaio: agisce come un potente deossidante che lega l’ossigeno disciolto, si combina con lo zolfo formando inclusioni di solfuro di manganese innocue anziché solfuro di ferro (che causa la fragilità a caldo), e funge da induritore per soluzione solida aumentando sia la durezza che la resistenza a trazione. Queste molteplici funzioni rendono le leghe di manganese — principalmente ferromanganese (FeMn) e silicomanganese (SiMn) — aggiunte indispensabili in praticamente ogni operazione siderurgica.
Il ferromanganese ad alto carbonio (HC FeMn), contenente tipicamente dal 74 all’82 per cento di manganese e dal 6 all’8 per cento di carbonio, rappresenta il grado di riferimento per le aggiunte massicce di manganese. Viene aggiunto al recipiente di colata durante il tapping o presso la stazione del forno a benna, dove la sua elevata densità garantisce una rapida dissoluzione al di sotto della superficie del bagno. Per gli acciai che richiedono un rigoroso controllo del carbonio — come gli acciai elettrici, gli acciai inossidabili o i gradi automobilistici ultra-basso carbonio — si utilizzano invece il ferromanganese a medio carbonio (MC FeMn, circa 1,5 per cento di carbonio) o il ferromanganese a basso carbonio (LC FeMn, inferiore allo 0,5 per cento di carbonio), sebbene a costi significativamente superiori. La scelta del grado dipende dall’equilibrio tra recupero del manganese, tolleranza all’assorbimento di carbonio e la struttura dei costi complessiva della colata.
Il silicomanganese, contenente tipicamente dal 65 al 68 per cento di manganese, dal 14 al 18 per cento di silicio e circa il 2 per cento di carbonio, offre una combinazione unica di deossidazione e legatura in un’unica aggiunta. Il contenuto di silicio fornisce una forte capacità deossidante (comparabile al ferrosilicio), mentre il manganese contribuisce simultaneamente alla deossidazione e alla legatura. Questa duplice funzione rende il SiMn particolarmente attraente per la produzione di acciai calmati in cui entrambi gli elementi sono necessari nella composizione finale. Molti produttori siderurgici utilizzano il SiMn come fonte primaria di manganese e regolano il bilancio del silicio con ferrosilicio aggiuntivo secondo le necessità, semplificando la gestione delle scorte e riducendo il numero di aggiunte richieste.
Per un controllo chimico preciso, specialmente negli acciai di alta qualità in cui è necessario mantenere finestre ristrette di manganese, l’iniezione tramite filo animato di polveri contenenti manganese offre il metodo di dosaggio più accurato. Il filo viene alimentato al di sotto della superficie del bagno mediante un alimentatore a filo, garantendo un recupero quasi del 100 per cento rispetto al recupero tipico del 70-90 per cento delle aggiunte in pezzi sfusi. Questo metodo risulta particolarmente prezioso per le regolazioni chimiche finali nel forno a benna o nel degassatore sotto vuoto, dove raggiungere con precisione il tenore target di manganese può fare la differenza tra soddisfare o meno le specifiche del grado richiesto.
Lega di ferrosilicio FeSi 75% standard, il disossidante e fonte di silicio fondamentale nella siderurgia. Fornisce un affidabile recupero del silicio per la disossidazione, la legatura e l'inoculazione della ghisa nell'intero spettro dei gradi di acciaio.
Disossidante multicomponente progettato che combina alluminio e silicio attivi in proporzioni ottimizzate per una disossidazione completa dell'acciaio. Offre prestazioni sinergiche superiori rispetto ai disossidanti a singolo elemento.
Filo animato con guaina in acciaio per l'iniezione precisa di polveri di lega nell'acciaio fuso nella metallurgia in paniera. I materiali del nucleo incapsulati consentono una consegna profonda sotto la scoria per elevati recuperi e accurato controllo compositivo.
