Premium-Magnesiacarbonsteine, die hochreines Magnesia (MgO ≥70%) mit Graphitkohlenstoff (10%–20%) verbinden, entwickelt für die anspruchsvollsten Anwendungen in Stahlenschmelzgefäßen. Bietet außergewöhnliche Thermoschockbeständigkeit, überlegene Schlackenkorrosionsbeständigkeit und hohe Wärmeleitfähigkeit für verlängerte Einsatzlebensdauer in Konvertern, Lichtbogenöfen und Stahlpfannen.
Magnesiacarbonsteine repräsentieren die Spitze der Feuerfesttechnologie für Stahlenschmelzgefäße, wo die Betriebsbedingungen Materialien an ihre absoluten Grenzen bringen. Durch die Kombination von hochreinem geschmolzenem oder gesintertem Magnesia-Aggregat mit sorgfältig abgestuften Graphitflockenzugaben von 10 bis 20% erreichen diese Steine eine einzigartige Synergie: die außergewöhnliche Feuerfestigkeit und Basisschlackenbeständigkeit von Magnesia gepaart mit der herausragenden Wärmeleitfähigkeit, Nichtbenetzbarkeit und Thermoschockbeständigkeit von Graphit. Diese Kombination hat Magnesiacarbonsteine zur bevorzugten Feuerfestwahl für Blasstahlkonverter (BOF), Lichtbogenöfen (LDE) und Stahlpfannen weltweit gemacht.
Im BOF-Konverterbetrieb stehen Magnesiacarbonsteine einigen der härtesten Bedingungen im gesamten Stahlenschmelzprozess gegenüber. Während des Blaszyklus ist die Auskleidung Temperaturen über 1700°C, aggressiven basischen Schlacken mit CaO/SiO₂-Verhältnissen über 3, heftigen Metall-Schlacken-Emulsionen und der mechanischen Beanspruchung durch Schrottaufgabe ausgesetzt. Die Graphitkomponente im Stein bietet entscheidenden Schutz durch die Bildung eines dichten, kontinuierlichen Kohlenstoffnetzwerks, das von Schlackenschmelzen nicht benetzt oder durchdrungen werden kann. Gleichzeitig durchläuft die Magnesiamatrix kontrollierte In-situ-Reaktionen, die an der Heißseite eine schützende verdichtete Schicht bilden und die Korrosion weiter verlangsamen. Einsatzlebensdauern von 15.000–25.000 Chargen werden in modernen BOF-Konvertern mit optimierten Magnesiacarbonsteinzusammensetzungen routinemäßig erreicht.
Unsere Magnesiacarbonsteine werden aus hochwertigem elektrogeschmolzenem Magnesia (MgO-Reinheit ≥97%) und hochreinem Großflockengraphit hergestellt, bei 200–300 MPa gepresst und bei kontrollierten Temperaturen temperiert, um die Kohlenstoffbindungsstruktur zu optimieren. Jede Produktionscharge durchläuft eine strenge Qualitätskontrolle einschließlich chemischer Analyse, Rohdichteverifizierung, Kaltdruckfestigkeitsprüfung und mikroskopischer Untersuchung der Gefügestruktur. Die sehr niedrige offene Porosität (≤5%) ist entscheidend zur Minimierung der Schlackeneindringtiefe und zur Gewährleistung gleichmäßiger Verschleißraten während der gesamten Kampagne und liefert letztendlich die niedrigsten Kosten pro Tonne Stahl für unsere Kunden.
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Hochtonerdesteine mit einem Al₂O₃-Gehalt von 55 % bis 80 %, entwickelt für anspruchsvolle metallurgische und industrielle Ofenanwendungen. Bietet eine herausragende Feuerfestigkeit über 1770 °C, überlegene Schlackenbeständigkeit und hervorragende mechanische Festigkeit für eine verlängerte Standzeit unter rauen Betriebsbedingungen.
Standard-Schamottesteine mit einem Al₂O₃-Gehalt von 30 % bis 48 %, die zuverlässige feuerfeste Eigenschaften bis 1610 °C bieten. Eine wirtschaftliche und vielseitige Auskleidungslösung für Kessel, Öfen, Verbrennungsanlagen und allgemeine Industrieofenanwendungen bei mittleren Temperaturen.