Calcium Carbide
电石 CaC₂ — 高效炼钢脱硫剂
工业级电石 CaC₂，用于铁水脱硫和钢水精炼。高发气量、低磷、粒度可控，确保稳定的喷吹脱硫性能。
CaC₂ Content: ≥80% Gas Yield: ≥295 L/kg（20°C, 101.3 kPa）
Lime
生石灰 CaO 92% — 炼钢造渣与脱硫碱性熔剂
高活性生石灰 CaO ≥92%，用于转炉和电炉炼钢造渣、脱硫和脱磷。粒度受控、低硫，确保熔剂性能稳定可靠。
规格参数
- CaO Content
- ≥92%
- LOI
- ≤3%（残余 CaCO₃）
- Reactivity
- ≤2 min（ASTM C110 水化试验）
- Particle Size
- 10–50 mm（炉料级）
- S Content
- ≤0.05%
- MgO Content
- ≤2.5%
产品特点
- 有效 CaO 含量高（≥92%），烧失量低，确保每公斤添加量的助熔效率最大化，降低转炉和电炉石灰消耗总量
- 反应活性快（ASTM C110 水化时间 ≤2 分钟），促进初期造渣阶段快速溶解和早期碱度建立
- 粒度受控（10–50 mm），最大限度减少加料粉尘损失，确保渣-金界面均匀分布，实现一致的冶金反应动力学
- 硫含量低（≤0.05%）、MgO 低（≤2.5%），防止硫回入钢水，在镁碳砖衬炉中保持渣饱和度的有效控制
应用领域
转炉（BOF）炼钢主要熔剂，用于造渣、二氧化硅中和以及在 1600–1700°C 条件下从铁水中脱磷电弧炉（EAF）渣改质和碱度控制，适用于碳钢和低合金钢在氧化和还原期的生产钢包炉脱硫渣形成，利用高 CaO 活度将脱硫反应 S + CaO → CaS + O 进行到底铁水预处理，在复吹和双联炼钢工艺路线中，转炉处理前进行初步脱硫和脱磷
行业应用
炼钢铁水预处理二次精炼
生石灰（氧化钙，CaO）是炼钢过程的基础碱性熔剂，对所有主要炼钢工艺路线的造渣、杂质去除和冶金过程控制至关重要。生石灰由高纯度石灰石（CaCO₃）在竖窑或回转窑中于 900–1100°C 煅烧而成，解离为活性氧化钙形态，同时保留母岩的物理结构。当加入炼钢炉时，生石灰溶解进入正在形成的渣中，提供 CaO——用于中和硅氧化产生的酸性二氧化硅（SiO₂）的碱性氧化物组分，与其他成渣氧化物融合，并创造去除钢中磷和硫所需的化学环境。渣中 CaO 与 SiO₂ 的比值（称为碱度或 V-ratio）是炼钢中最重要的渣化学参数，直接控制脱硫容量、磷分配比、渣流动性和耐火材料侵蚀。我司高活性生石灰 CaO 含量保证在 92% 以上，粒度受控，硫含量低，水化反应速度快，为转炉、电炉和钢包炉操作提供稳定的造渣性能。
生石灰在渣中的冶金功能有三重：造渣、脱磷和脱硫。作为熔剂，CaO 与硅氧化产生的二氧化硅（SiO₂）反应生成硅酸二钙（2CaO·SiO₂）和硅酸三钙（3CaO·SiO₂），它们是决定炼钢渣熔点、粘度和硫容量的主要组分。若不充分添加 CaO 熔剂，富 SiO₂ 渣会呈强酸性（低碱度）、高粘度，并对碱性耐火炉衬产生化学侵蚀。脱磷反应是除有意添加磷合金化的钢种外所有钢种生产的基础，需要高 CaO 活度的碱性渣：2[P] + 5(FeO) + 3(CaO) → (3CaO·P₂O₅) + 5Fe。该反应受高渣碱度（CaO/SiO₂ >3.0）、渣中高 FeO 含量（主吹期 15–25%）和适中温度的强烈正向驱动。生成的磷酸钙（3CaO·P₂O₅）在碱性渣中稳定存在，出钢时随渣一起去除，转炉炼钢的典型脱磷效率达 85–95%。
通过渣-金反应脱硫是生石灰的第三个关键功能。脱硫反应——(CaO) + [S] → (CaS) + [O]——在渣-金界面发生，受渣中高 CaO 活度和钢中低氧活度的驱动。这意味着脱硫在还原条件下最为有效，如在合成碱性渣钢包炉精炼过程中，通过铝脱氧将氧活度控制在极低水平，渣中 FeO + MnO 含量保持在 1% 以下。钢包脱硫通常设定渣碱度（CaO/SiO₂）为 2.5–3.5，碱度越高越有利于脱硫，但也会增加渣粘度和石灰溶解时间。渣的硫容量——衡量其吸收硫能力的热力学参数——随渣碱度和 CaO 活度的增加成指数级增长，这正是为什么在二次精炼中，使用具有快速溶解动力学的高纯度、高活性生石灰对于实现低于 0.005% 的目标硫含量至关重要。
生石灰活性（通过 ASTM C110 水化试验测定）是直接影响炼钢性能的关键品质指标。水化试验测量了标准化生石灰样品在受控条件下与水混合后达到预定温升所需的时间。高活性（软烧）石灰水化时间在 2 分钟以内，由于高孔隙率和小 CaO 晶粒尺寸，能快速溶解到炼钢渣中，实现早期碱度建立和高效造渣。低活性（过烧或死烧）石灰水化时间超过 5 分钟，煅烧温度过高或时间过长，导致 CaO 晶粒较大、孔隙率低、渣中溶解缓慢。使用低活性生石灰会延迟目标渣碱度的达成，延长达到磷和硫规格要求的时间，并增加石灰总消耗，因为未溶解的石灰随每炉渣排出而损失。我司生石灰在受控窑况下软烧而成，具有持续稳定的高活性，同时保持足够的物理强度以满足搬运和加料要求，不会产生过多降解。
生石灰的妥善储存和搬运对于保持其品质至关重要，因为生石灰具有吸湿性，与大气水分发生放热反应生成氢氧化钙（Ca(OH)₂）。这一水化反应——CaO + H₂O → Ca(OH)₂ + 热——以两种方式降低生石灰品质：将活性 CaO 转化为效果较差的 Ca(OH)₂（在炉内约 580°C 时吸热分解，先吸收热量再释放 CaO），并产生细粉尘，造成搬运困难、环境污染和物料损失。生石灰应储存在密封防风雨的筒仓或带顶棚的储存区，尽量减少与潮湿空气的接触。对于位于热带或沿海高湿度地区的钢铁厂，建议采用 JIT 及时供货并尽量减少现场储存时间。到货质量检验应包括 CaO 含量（≥92%）、烧失量（≤3%）、活性（水化时间 ≤2 min）、粒度分布和硫含量（≤0.05%）等指标。与经窑况过程控制数据和质量审核验证的合格生石灰生产商建立长期供应关系，是确保熔剂性能稳定、渣化学控制可预测的基础。
