Lime

生石灰 CaO 92% — 煉鋼造渣與脫硫用鹼性熔劑

用於 BOF 和 EAF 煉鋼造渣、脫硫和脫磷的高活性生石灰 CaO ≥92%。受控粒徑和低硫含量確保可靠的熔劑性能。

規格參數

CaO Content: ≥92%
LOI: ≤3% (residual CaCO₃)
Reactivity: ≤2 min (ASTM C110 slaking test)
Particle Size: 10–50 mm (furnace grade)
S Content: ≤0.05%
MgO Content: ≤2.5%

產品特點

高有效 CaO 含量（≥92%）和低燒失量確保每公斤添加量獲得最大助熔效率，降低 BOF 和 EAF 作業中的總石灰消耗
快速反應活性（按 ASTM C110 消化時間 ≤2 分鐘）促進爐渣快速溶解和初始成渣階段的早期鹼度建立
受控粒徑（10–50 mm）最大限度減少加料過程中的粉塵損失，並確保在渣-金屬界面處均勻分佈，實現穩定的冶金反應動力學
低硫含量（≤0.05%）和低 MgO（≤2.5%）防止硫回滲至鋼液，並在鎂碳磚內襯爐中維持爐渣飽和度控制

應用領域

在 1600–1700°C 下，作為鹼性氧氣轉爐（BOF）煉鋼的主要熔劑，用於造渣、二氧化矽中和和鐵水脫磷在碳鋼和低合金鋼生產的氧化期和還原期中進行電弧爐（EAF）爐渣調理和鹼度控制鋼包爐脫硫渣形成，其中高 CaO 活度驅動脫硫反應 S + CaO → CaS + O 達到完全在雙聯和三聯煉鋼工藝路線中，轉爐處理前對鐵水進行初步脫硫和脫磷預處理

行業應用

煉鋼鐵水預處理二次精煉

生石灰（氧化鈣，CaO）是煉鋼中最基本的鹼性熔劑，對所有主要煉鋼工藝路線中的造渣、雜質去除和冶金過程控制至關重要。生石灰通過在豎窯或迴轉窯中以 900–1100°C 的高溫煅燒高純度石灰石（CaCO₃）製成，分解為活性氧化物形式，同時保留母岩的物理結構。當加入煉鋼爐時，生石灰溶解到正在形成的爐渣中並提供 CaO——這是中和矽氧化產生的酸性二氧化矽（SiO₂）、與其他成渣氧化物形成熔融渣，並創造從鋼中去除磷和硫所必需的化學環境的鹼性氧化物組分。爐渣中的 CaO/SiO₂ 比率，稱為鹼度或 V 比，是煉鋼中最重要的爐渣化學參數，直接控制脫硫能力、磷分配比、爐渣流動性和耐火材料侵蝕。我們的高活性生石灰，CaO 含量保證在 92% 以上，具有受控粒徑、低硫和快速消化反應活性，為 BOF、EAF 和鋼包爐操作提供穩定的爐渣調理性能。

生石灰在爐渣中的冶金功能有三个方面：助熔、脫磷和脫硫。作為熔劑，CaO 與矽氧化產生的二氧化矽（SiO₂）反應生成矽酸二鈣（2CaO·SiO₂）和矽酸三鈣（3CaO·SiO₂），這些是煉鋼爐渣的主要組成部分，決定了爐渣的熔點、黏度和硫容量。如果沒有足夠的 CaO 熔劑添加，富 SiO₂ 的爐渣將是強酸性（低鹼度）、高黏度，並對鹼性耐火材料內襯具有化學侵蝕性。脫磷反應是生產除特意添加磷合金化之外的所有鋼種的基礎，需要具有高 CaO 活度的鹼性爐渣：2[P] + 5(FeO) + 3(CaO) → (3CaO·P₂O₅) + 5Fe。該反應受到高爐渣鹼度（CaO/SiO₂ >3.0）、爐渣中高 FeO 含量（主吹期間 15–25%）和適中溫度的強烈促進。生成的磷酸鈣（3CaO·P₂O₅）在鹼性渣中穩定存在，並在出鋼時隨爐渣一起移除，在 BOF 煉鋼中實現 85–95% 的典型脫磷效率。

通過渣-金屬反應進行脫硫是生石灰的第三個關鍵功能。脫硫反應——(CaO) + [S] → (CaS) + [O]——發生在渣-金屬界面，由爐渣中的高 CaO 活度和鋼中的低氧活度驅動。這使得脫硫在還原條件下最為有效，例如在使用合成鹼性渣進行鋼包爐精煉時，氧活度通過鋁脫氧控制，且爐渣中的 FeO + MnO 含量保持在 1% 以下。鋼包脫硫通常以 2.5–3.5 的爐渣鹼度（CaO/SiO₂）為目標，更高的鹼度有利於脫硫，但也會增加爐渣黏度和石灰溶解時間。爐渣的硫容量——其吸收硫能力的熱力學度量——隨爐渣鹼度和 CaO 活度呈指數增長，這就是為什麼使用具有快速溶解動力學的高純度、高活性生石灰對於在二次精煉中實現低於 0.005% 的目標硫含量至關重要。

通過 ASTM C110 消化測試測量的生石灰反應活性是直接影響煉鋼性能的關鍵質量參數。消化測試測量標準化的生石灰樣品在受控條件下與水混合時達到預定溫升所需的時間。高活性（軟燒）生石灰的消化時間在 2 分鐘以下，由於其高孔隙率和小 CaO 晶粒尺寸，能快速溶解到煉鋼爐渣中，實現早期鹼度建立和高效造渣。低活性（硬燒或死燒）石灰的消化時間超過 5 分鐘，是在較高溫度或較長時間下煅燒的，導致 CaO 晶粒較大、孔隙率較低且在爐渣中溶解緩慢。使用低活性生石灰會延遲達到目標爐渣鹼度，延長達到磷和硫規格要求所需的時間，並增加總石灰消耗，因為每爐次未溶解的石灰都會隨爐渣損失。我們的生石灰在受控窯爐條件下進行軟燒，以實現穩定的高反應活性，同時保持足夠的物理強度，以便在運輸和加料過程中不會過度粉碎。

生石灰的正確儲存和處理對於保持其質量至關重要，因為生石灰具有吸濕性，會與大氣中的水分發生放熱反應生成氫氧化鈣（Ca(OH)₂）。該水化反應——CaO + H₂O → Ca(OH)₂ + 熱——以兩種方式降低生石灰質量：它將活性 CaO 轉化為效率較低的 Ca(OH)₂（後者在爐中約 580°C 時吸熱分解，在釋放 CaO 之前吸收熱量），並產生細粉塵，造成處理、環境和材料損失問題。生石灰應儲存在密封、防風雨的筒倉或有遮蓋的儲存區域，盡量減少與潮濕空氣的接觸。對於位於高環境濕度的熱帶或沿海地區的鋼廠，建議採用準時交貨和最短的現場儲存時間。進廠質量檢驗應包括每批貨物的 CaO 含量（≥92%）、LOI（≤3%）、反應活性（消化時間 ≤2 分鐘）、粒徑分佈和硫含量（≤0.05%）。與合格的生石灰生產商建立長期供應關係，輔以窯爐過程控制數據和定期質量審核，可確保煉鋼作業中穩定的熔劑性能和可預測的爐渣化學控制。